Aivs 爱为视，前身是 2017 年成立的智检慧通，是省级专精特新企业、国家级高新技术企业，定位为智能视觉综合解决方案提供商，专注智能视觉研发、制造、销售与服务，目标成为智能视觉检测领域引领者。

1. 研发实力：核心算法团队深耕计算机视觉、图形图像、AI 领域 20 余年，曾在国内外知名实验室承担核心工作；采用多地同步研发模式，总部位于深圳，在武汉、成都、北京、苏州及海外设有研发运营主体。

2. 知识产权：拥有完全自主核心技术，累计申请专利、软件著作权 50 余项，专利构成：实用新型 68%、发明专利 27%、外观专利 5%。

3. 发展理念：依托 AI 技术赋能智能制造，助力传统及新兴产业升级，培育新质生产力，目前持续迭代多款智能视觉缺陷检测设备。

核心技术与技术原理

1. 技术体系 深度自研适配工业缺陷的 AI 检测算法，融合深度神经网络、动态规划、多图像融合、稀疏采样等技术，搭配传统机器视觉算法，可精准定位、分割、分类各类外观缺陷；积累百万级图像数据，通过数据迭代持续优化检测性能。

2. 核心算法 主力采用卷积神经网络（CNN），模仿生物视觉机制，流程为：图像输入→卷积提取特征→池化→激活函数处理→全连接层→分类识别，适配大规模工业图像识别场景。

3. 相较传统视觉检测的核心亮点

1. 零代码操作，对操作人员专业能力无要求；

2. 结合大数据训练与小样本、正样本学习模式；

3. 设备维护简单，支持远程全流程运维；

4. 可应对随机分布、特征各异的工业缺陷。

三、产品核心优势

爱为视打造出全球首款无需手动设置参数的 AOI/AVI，全面解决传统 AOI 编程复杂、误报高、依赖专业人员，以及人工目检效率低、误差大的行业痛点，通用优势如下：

1. 极速编程：系统自动辅助建模，新机种编程最快 2 分钟、最长 20 分钟完成，仅需对少量器件简单框选微调，无需调节阈值、明暗度、饱和度等各类参数。

2. 极简操作：流程化防呆设计，普通员工 10-30 分钟即可上手，无需专业工程师，仅会基础电脑操作就能使用。

3. 高检出、低误报：依托大数据 AI 模型，对随机位置、随机样式缺陷识别能力突出，字符检测、同色器件、极性检测等场景表现优异。

4. 远程服务：网络接入后5 分钟内完成远程连线，可跨车间、跨产线远程操作、调试设备，问题响应速度快。

5. 多机种共线：单设备支持最多 6 种机型同步检测，程序自动调用，换线无需停机等待。

6. 拓展性强：可针对新器件、误报样本二次训练，持续优化检测效果；配套成熟 SPC 报表，可视化呈现生产品质与效率数据。

四、全系列产品线及应用场景

产品覆盖 PCBA、FPC、金手指、泛半导体、新能源、汽车配件等领域，分为固定位置缺陷检测和非固定位置缺陷检测两大品类。

（一）固定位置缺陷检测 AI 视觉产品（AOI 为主）

1. 波峰焊炉前 AI 视觉检测设备

· 检测范围：PCBA 错件、漏件、反向、多件、歪斜、浮高等缺陷。

· 设备特点：落地式安装，无需改造流水线，在线实时检测；设备宽度、高度可调，适配性强。

· 编程时效：新机种编程 2-10 分钟。

2. 波峰焊炉后 AI 视觉检测设备

· 检测范围：PCBA 多锡、少锡、连锡、空焊、锡洞、锡珠、错漏件等焊点及器件不良。

· 编程时效：新机种编程 20 分钟内，操作人员半小时可熟练上手。

3. SMT 2D AI 视觉检测设备

· 检测范围：错件、漏件、反向、偏移、连锡、少锡、漏铜、假焊、锡珠等常规表面缺陷。

4. SMT 3D AI 视觉检测设备

· 技术特点：搭载高精度 3D AI 成像系统，AI 一键编程。

· 检测范围：错件、浮高、立碑、侧立、翘脚、虚焊、翻件、破损等立体类缺陷。

5. 智能返修整体方案

打造炉前 AOI + 炉后 AOI + 选择性波峰焊 + 复判 AOI闭环方案：

1. 炉前提前修正器件不良，炉后检测焊点缺陷；

2. 选择性波峰焊根据检测数据精准补焊，温控精度 ±1℃，避免元器件烫伤；

3. 维修后复判检测，不良品自动暂存，杜绝次品流入下一工序；

4. 综合指标：焊点直通率 95% 以上，检出率可达 100%。

（二）非固定位置缺陷检测 AI 视觉产品（AVI/AOI）

主打5 分钟编程、10 分钟上手，针对缺陷位置、样式随机的行业痛点，实现像素级检测。

1. 新能源 FPC 智能 AVI

· 检测范围：覆盖压痕、划痕、脏污、变形、偏移、点胶气泡等108 种 FPC 缺陷，适配新能源汽车电池相关产品。

2. 金手指 FPC 智能 AVI

· 检测范围：金手指压痕、短路、翘脚、氧化、残胶、缺胶、异物、破损，以及 FPC 板面划痕、变形、剥离等细微缺陷。

3. IGBT 智能 AOI（泛半导体）

· 适配产品：各类尺寸陶瓷基板。

· 检测范围：划痕、压痕、氧化、皱皮、崩边、短路、开路等半导体器件缺陷，支持定点 / 移动拍摄两种模式。

（三）其他产品线

还布局集成电路、汽车新材料、高端耳机 / 镜片 / 笔电内观检测、新能源汽车组件检测等非标视觉整体解决方案，可定制化开发视觉检测设备。

五、合作客户群体

产品落地覆盖多行业头部企业，主要合作客户分类：

1. 家电行业：海尔、美的、格力、拓邦、澳柯玛等；

2. 电源行业：阳光电源、台达、山特、茂硕等；

3. 工控 / 网通 / 光学：光宝、共进、宝龙达等；

4. 汽车 / 医疗 / 电力：加贺集团、威灵电机等；

5. 新能源 FPC：安捷利；

6. 金手指 FPC：昌硕、景旺、广上、圆裕等；

7. 泛半导体：长电科技；

8. 非标视觉：韶音耳机、欣盛半导体、ABB 等。

六、售后服务体系

1. 现场服务：配备专业现场团队，提供安装、调试、培训、驻线支持；省内 12 小时抵达现场，华南、华东均设有线下售后网点。

2. 远程服务：客户发起需求后 5 分钟内接入，可远程完成程序调试、设备运维，该服务永久免费。

3. 服务宗旨：崇尚技术、用心服务，品牌理念为 “因爱而为、以 AI 为视”。

Aivs 爱为视的智能视觉综合解决方案依托 AOI、AVI 等系列设备，结合自研 AI 视觉算法，广泛落地于电子制造、新能源、泛半导体、汽车、家电、工控、医疗、电力等多个工业领域，同时可提供非标定制视觉方案，具体细分行业及应用场景如下：

一、家电行业

作为核心应用领域之一，服务大家电、小家电全品类生产，合作企业包含海尔、美的、格力、澳柯玛、拓邦等。主要针对家电内部 PCBA 电路板开展检测，覆盖插件、贴片、焊点等各类外观缺陷，保障家电主板品质。

二、电源行业

适配工业电源、民用电源、储能电源等产品，合作客户有阳光电源、台达、山特、茂硕、联正等。检测场景涵盖电源板 PCBA 错漏件、焊接不良、器件偏移等问题，满足电源产品高可靠性的质检要求。

三、工控与网络通信行业

面向工控主板、路由器、机顶盒、交换机、光学配件等产品，服务宝龙达、光宝、共进等企业。设备可适配工控板复杂器件布局，精准识别各类外观瑕疵，同时支持多机种共线生产，匹配通信产品多批次、小批量的生产特点。

四、汽车及汽车电子行业

1. 汽车电子：检测车载 PCBA、汽车控制板等部件的贴片、插件、焊点缺陷，契合汽车行业严苛的品质标准；

2. 新能源汽车：重点布局新能源 FPC检测，可识别 FPC 压痕、划痕、气泡、镍片变形等上百种缺陷，保障车载柔性线路板与电池组件品质；

3. 汽车配件：针对车载结构件、内饰组件等提供非标视觉检测方案，合作企业包含加贺集团、威灵电机等。

五、新能源产业

除新能源汽车 FPC 外，还覆盖固态电池新材料、电池 CCS 集成母排等细分赛道，同时拓展太阳能产业，提供流体外观、板材缺陷等检测方案，全面覆盖新能源上下游质检环节。

六、柔性线路板（FPC）专项领域

细分两大主流 FPC 检测场景，行业适配性极强：

1. 新能源 FPC：解决缺陷随机、细微瑕疵难检等痛点；

2. 金手指 FPC：检测金手指氧化、翘脚、残胶、短路、剥离等缺陷，合作景旺、昌硕、安捷利、广上等 FPC 头部企业。

七、泛半导体行业

聚焦 IGBT、晶圆、Bonding wafer、陶瓷基板、载板、基板等半导体元器件，推出专用智能 AOI 设备，可检测划痕、压痕、氧化、崩边、短路、开路等微米级缺陷，服务长电科技、欣盛半导体等企业，覆盖功率半导体、封装等环节。

八、医疗电子行业

针对医疗设备内部电路板、精密医用电子组件开展检测，严格把控元件焊接、器件装配质量，符合医疗产品相关质量规范，适配各类医用仪器、诊疗设备的生产质检。

九、电力行业

涵盖电力设备电路板、电力绝缘子等产品检测，保障电网、电力配套设备运行稳定性，合作成都旭光、江机等电力相关企业。

十、消费电子与非标定制领域

1. 消费电子：针对高端耳机、笔记本电脑、高端镜片、一体机等产品，开展内观检测、外观瑕疵检测；

2. 非标视觉解决方案：可根据客户个性化需求定制视觉检测设备，服务韶音耳机、ABB 等企业，适配各类小众、特殊品类的质检需求。

补充说明：整套解决方案核心依托PCBA 全制程检测（SMT 2D/3D、波峰焊炉前 / 炉后） 作为基础能力，再结合不同行业产品特性做算法与硬件适配，同时配套智能返修系统、SPC 数据统计功能，可无缝对接智能工厂产线，适配规模化智能制造场景。

Aivs 爱为视针对新能源汽车产业链，围绕车载电子、动力电池、柔性线路板、功率半导体四大核心板块落地了多类落地案例，配套 AOI、AVI、3D 视觉等设备，兼顾零部件、电芯、模组等全流程质检，以下是细分应用案例、设备方案、检测内容与落地效果：

一、新能源汽车 FPC（柔性线路板）检测案例（核心主力场景）

该场景主打新能源 FPC 智能 AVI，也是爱为视在新能源汽车领域标杆方案，合作典型客户安捷利（新能源 FPC 头部厂商），主要服务车载电池管理系统（BMS）、电池连接软板等核心部件生产质检。

1. 应用产品：新能源汽车电池管理 FPC、车载动力连接 FPC

2. 核心痛点：FPC 缺陷位置、形态随机，细微划痕、镍片瑕疵人工难检，传统设备参数调试复杂、误报高。

3. 设备与技术：全球首款免参数设置智能 AVI，搭载专属 AI 深度学习算法、像素级检测；直线电机 + 高精度工业相机，适配大尺寸板材，单段检测长度支持 50mm-1200mm，可定制至 2500mm 超长规格。

4. 检测缺陷：覆盖108 种常见不良，包含板面压痕、划痕、撕坏、脏污、PI 涂层不良、点胶气泡、分层，以及镍片变形、划痕、氧化、异物、补强偏移等深圳爱为视智能科技有限公司。

5. 使用优势：5 分钟完成编程、10 分钟全员上手，零参数调试；支持产线无缝对接，搭配 SPC 数据统计，实现品质数据全追溯。

6. 落地价值：彻底解决 FPC 漏检、难检问题，保障新能源汽车电池信号传输与能耗管理安全。

二、动力电池全链路检测案例（电芯、极耳、封装、模组）

面向新能源汽车动力锂电池（软包、方形、圆柱电芯），推出锂电池专用 AOI 视觉方案，覆盖极片、电芯、封装、模组全工序，已应用于多家动力电池制造企业。

案例 1：电芯外观 + 极耳焊接一体化检测

1. 应用环节：动力电池成品电芯终检、极耳焊接工位在线检测

2. 硬件配置：高灵敏度红外成像传感器 + 高速线阵相机，可同步采集外观与焊接热成像数据。

3. 检测内容

1. 电芯外观：可识别0.1mm 以下微划痕、外壳破损、鼓包、异物；

2. 极耳焊接：分析焊点形态、焊接区域温度分布，判定虚焊、假焊、焊接强度不足、极耳变形等隐患。

4. 落地效果：某头部电池厂商应用后，电芯综合不良品率从1.5% 降至 0.5%，大幅降低电池起火、漏液等安全风险。

案例 2：电芯铝塑膜封装检测

1. 应用环节：软包电芯封装工序

2. 检测内容：铝塑膜封装褶皱、漏封、胶层溢出、封边不良；同时集成电芯鼓包压力检测，预判内部压力异常。

3. 适配性：兼容圆柱、方形、软包全品类电芯，检测效率可达120 个 / 小时；设备做防尘、防腐蚀处理，适配锂电车间复杂工况。

案例 3：锂电极片与模组 3D 视觉检测

1. 极片检测：识别极片涂层厚薄不均、边缘毛刺、掉料，检测速度最高 60 米 / 分钟，保障极片一致性。

2. 电池模组检测：依托 3D AOI 测量电芯排列间距、焊点高度，排查模组装配错位、焊接高度异常，保障模组整体结构稳定。

三、车载 PCBA / 汽车电子板检测案例

针对新能源汽车整车控制器、车载充电机、DC-DC 模块、电控板等车规级 PCBA，投入波峰焊炉前 / 炉后 AOI、SMT 2D/3D AOI，适配插件、贴片全制程，服务多家整车及汽车电子厂商。

案例 1：车载插件板（DIP）检测

1. 应用环节：车载电控板波峰焊炉前、炉后在线检测

2. 检测内容

1. 炉前：错件、漏件、元件反向、歪斜、浮高；

2. 炉后：多锡、少锡、连锡、空焊、锡珠、不出脚等焊点缺陷。

3. 方案优势：新机种编程 2-20 分钟，无需专业工程师；支持 6 种机型共线生产，换线零耗时，适配多品种小批量的车载板生产模式。

案例 2：SMT 贴片板 3D AOI 高精度检测

1. 应用环节：新能源汽车功率板、主控板 SMT 贴片后检测

2. 检测内容：芯片翘脚、立碑、侧立、浮高、虚焊、元件偏移、翻件等立体缺陷，满足车规级高精度检测要求。

3. 实操案例：某新能源车企送检车载 PCBA 样板，技术人员10 分钟内完成设备编程，精准标记芯片翘脚等关键不良，实现 100% 缺陷检出。

案例 3：车载 PCB 回流焊后专项检测

1. 应用环节：车载板回流焊产线后端

2. 检测内容：模拟回流焊冷却状态，检测虚焊、桥连、锡球、元件错装 / 漏装等问题。

3. 落地效果：某汽车制造商导入后，车载电子元件焊接不良率从1.2% 降至 0.3%，优化生产工艺周期缩短 50%。

四、泛半导体功率器件检测案例（IGBT）

新能源汽车电控、电机驱动系统核心元器件为 IGBT 功率模块，爱为视IGBT 智能 AOI已应用于车用功率半导体产线，配套客户包含长电科技等半导体企业。

1. 应用产品：车用 IGBT 模块、陶瓷基板

2. 检测内容：基板划痕、压痕、氧化、皱皮、崩边、线路短路 / 开路、表面异物等微米级缺陷；支持固定点位拍摄、移动拍摄两种模式，适配不同尺寸陶瓷基板。

3. 方案优势：5 分钟编程、10 分钟上手，像素级精准检测，杜绝功率器件隐性缺陷，保障新能源汽车电控系统稳定运行。

五、金手指 FPC 车载配套检测案例

面向新能源汽车线束、车载连接器配套的金手指 FPC，部署金手指 FPC 智能 AVI，服务昌硕、景旺、广上等供应链企业。

1. 检测内容：金手指氧化、翘脚、短路、残胶、缺胶、压痕、剥离；FPC 板面背面划痕、基板折角、连接器变形 / 沾锡 / 缺失等。

2. 价值：规避车载连接部件接触不良、信号中断问题，提升整车电路系统可靠性。

六、配套智能返修整体方案（产线闭环应用）

在新能源汽车电子整线中落地炉前 AOI + 炉后 AOI + 选择性波峰焊 + 复判 AOI一体化返修方案：

1. 流程：炉前 AOI 提前拦截器件不良→炉后 AOI 检测焊点缺陷→选择性波峰焊精准补焊（温控精度 ±1℃，避免烫伤车载精密元件）→复判 AOI 二次检测，不良品自动暂存。

2. 核心指标：焊点直通率 95% 以上，缺陷检出率 100%，形成 “检测 - 修复 - 复检” 全闭环，适配新能源汽车严苛的品控标准。

补充总结

1. 覆盖产业链：从上游半导体（IGBT）、中游 FPC/PCBA 电子部件，到下游动力电池（电芯 / 模组）、整车电子，贯穿新能源汽车核心零部件全流程；

2. 核心共性优势：全系设备免参数设置、极速编程、低误报，适配新能源行业多品类、高节拍、高可靠性的生产要求，同时支持 5 分钟远程运维，降低产线维护成本；

3. 延伸场景：同步拓展新能源汽车高端内饰镜片、车载一体机内观等非标视觉检测方案，实现多品类覆盖。