一、新能源 FPC 智能 AVI（电池管理系统核心部件，标杆案例）
1. 应用场景
新能源汽车电池管理系统（BMS）FPC、车载动力连接柔性线路板，解决 FPC 缺陷位置随机、细微不良人工难检、传统设备参数调试复杂的行业痛点。
2. 落地客户
安捷利（国内头部新能源 FPC 供应商，主力供货新能源车企电池组件）。
3. 设备与检测能力
采用免参数设置新能源 FPC 智能 AVI，搭载专属 AI 深度学习算法、像素级检测；依靠高精度工业相机 + 直线电机成像，适配大尺寸板材。
· 可检测108 类 FPC 缺陷：板面压痕、划痕、撕坏、脏污、PI 涂层不良、点胶气泡、分层；镍片变形、划痕、氧化、异物、补强偏移等。
· 操作门槛极低：5 分钟完成新机种编程，10 分钟普通员工即可上手，全程无需调节阈值、亮度等参数。
· 配套 SPC 数据统计，实现品质数据全追溯，适配车企严苛的供应链追溯要求。
4. 落地价值
彻底解决 FPC 漏检、误报问题，保障电池信号传输稳定与能耗管理安全，成为车载软板产线标配质检设备。
二、金手指 FPC 智能 AVI（车载连接器 / 线束配套）
1. 应用场景
新能源汽车车载连接器、高压线束配套金手指 FPC，防范连接部位接触不良、信号中断等问题。
2. 落地客户
昌硕、景旺、广上、圆裕、光宝（国内主流 FPC 及连接器厂商，供货多家新能源车企）。
3. 检测内容
金手指氧化、翘脚、短路、残胶、缺胶、压痕、剥离；FPC 背面划痕、基板折角；连接器变形、沾锡、异物、缺失等细微缺陷。
4. 方案优势
同样支持免参数编程，10 分钟上手，像素级捕捉微米级瑕疵，提升整车电路连接可靠性。
三、动力电池电芯 & 极耳 AOI 检测（电池核心安全部件）
案例 1：电芯外观 + 极耳焊接一体化在线检测
1. 应用环节
新能源汽车动力锂电池成品电芯终检、极耳焊接工位在线质检。
2. 硬件配置
高灵敏度红外成像传感器 + 高速线阵相机，同步采集外观图像与焊接热成像数据。
3. 检测范围
· 电芯外观：识别0.1mm 以下微划痕、外壳破损、鼓包、表面异物；
· 极耳焊接：分析焊点形态、温度分布，判定虚焊、假焊、焊接强度不足、极耳变形等安全隐患。
4. 落地效果（头部动力电池厂商）
导入设备后，电芯综合不良品率由1.5% 降至 0.5%，大幅降低电池漏液、起火等安全风险；算法支持持续迭代学习，可适配新款电芯检测需求。
案例 2：软包电芯铝塑膜封装检测
1. 应用环节
软包锂电池封装工序。
2. 检测内容
铝塑膜褶皱、漏封、胶层溢出、封边不良，同时辅助预判电芯内部压力异常、鼓包隐患。
3. 适配性
兼容圆柱、方形、软包全品类电芯，检测效率可达 120 个 / 小时；设备做防尘、防腐蚀处理，适配锂电车间恶劣工况。
案例 3：锂电极片 & 电池模组 3D 视觉检测
1. 应用环节
极片涂布工序、电池模组组装工序。
2. 检测内容
· 极片：涂层厚薄不均、边缘毛刺、掉料，检测速度最高 60 米 / 分钟；
· 电池模组：3D 测量电芯排列间距、焊点高度，排查装配错位、焊接高度异常。
3. 价值
保障电芯一致性与模组结构稳定性，满足新能源汽车电池包长期震动、高低温使用要求。
四、车载 PCBA 全制程 AOI 检测（整车电控、充电机等核心电路板）
针对新能源汽车整车控制器、车载充电机、DC-DC 模块、BMS 主板等车规级 PCBA，分为 DIP 插件、SMT 贴片两大场景，落地多个车企及汽车电子供应商。
案例 1：波峰焊炉前 + 炉后 DIP 插件 AOI 检测
1. 应用环节
车载电控板、电源板波峰焊前后在线检测。
2. 检测内容
· 炉前：错件、漏件、元件反向、歪斜、浮高；
· 炉后：多锡、少锡、连锡、空焊、锡珠、引脚不出脚等焊点不良。
3. 核心优势
新机种编程仅需 2~20 分钟，无需专业工程师；单设备支持6 种机型共线生产，换线无需停机，适配汽车电子多品种、小批量的生产模式。
案例 2：SMT 3D AOI 高精度贴片检测（样板落地案例）
1. 应用环节
新能源汽车功率板、主控板 SMT 贴片后检测。
2. 检测内容
芯片翘脚、立碑、侧立、元件浮高、虚焊、翻件、偏移等立体缺陷，满足车规级高精度检测标准。
3. 落地过程与效果
客户送检样板，技术人员10 分钟内完成设备 AI 编程，精准标记芯片翘脚等高危缺陷，缺陷检出率 100%。
案例 3：车载 PCB 回流焊后专项检测
1. 应用环节
车载电路板回流焊产线末端。
2. 检测内容
模拟焊点冷却状态，识别虚焊、桥连、锡球、元件错装 / 漏装 / 反向等问题。
3. 落地效果（某大型汽车制造商）
导入后，车载电子元件焊接不良率从1.2% 降至 0.3%；依托 AI 缺陷分类与数据分析，生产工艺优化周期缩短 50%，同步通过 IATF16949 汽车行业质量认证。
案例 4：高元件 BMS 主板专项检测
1. 应用场景
电池管理系统（BMS）PCBA，板载大型电容、散热器等高器件。
2. 设备能力
SM510 系列 AOI 支持顶面元件高度 35mm、底面 80mm，解决高元件遮挡、图像失焦问题，可精准检测大体积元件引脚虚焊、焊盘脱落等缺陷。
五、IGBT 智能 AOI（车用功率半导体，电驱系统核心）
1. 应用场景
新能源汽车电机驱动、电控系统核心IGBT 功率模块、陶瓷基板，合作客户：长电科技（国内头部半导体封测企业）。
2. 检测内容
基板表面划痕、压痕、氧化、皱皮、崩边、线路短路 / 开路、表面异物等微米级缺陷；支持固定点位拍摄、移动拍摄两种模式，适配不同尺寸陶瓷基板。
3. 方案优势
5 分钟编程、10 分钟上手，像素级检测可提前规避功率器件隐性故障，保障新能源汽车电驱系统长期稳定运行。
六、车载金手指 FPC + 连接器整套检测方案
1. 应用场景
新能源汽车高压连接器、车载信号连接器配套 FPC 及接插件。
2. 检测内容
金手指脏污、变形、破损、缺失、压痕、残胶；连接器沾锡、异物、变形、剥离等。
3. 落地价值
全面管控车载连接部件品质，避免车辆行驶中出现信号中断、高压接触不良等故障。
七、智能返修闭环方案（整线落地，汽车电子标杆方案）
1. 整体架构
炉前 AOI + 炉后焊点 AOI + 选择性波峰焊 + 复判 AOI 全流程闭环，应用于新能源汽车电子整线产线。
2. 工作流程
1. 炉前 AOI 拦截器件错漏、反向等问题，提前修正；
2. 炉后 AOI 检测多锡、少锡、空焊等焊点缺陷；
3. 选择性波峰焊根据 AOI 数据精准补焊，温控精度 ±1℃，避免烫伤车载精密元器件；
4. 复判 AOI 二次全检，不良板自动暂存，杜绝次品流入下一工序。
3. 核心指标
焊点直通率 95% 以上，整体缺陷检出率 100%，完全匹配新能源汽车严苛的品控标准。
八、非标视觉定制方案（新能源汽车延伸品类）
针对新能源汽车配套周边产品提供定制化视觉检测：
1. 车载内饰件：高端车载镜片、车载一体机外观 / 内观缺陷检测；
2. 新能源汽车组件：整车小型塑料件、金属结构件外观划痕、毛刺、变形检测；
3. 代表客户：加贺集团、韶音耳机（车载影音配件）、欣盛半导体等。
总结
1. 产业链全覆盖：方案贯穿新能源汽车上游半导体（IGBT）→中游 FPC/PCBA 电子件→下游动力电池→整车电子全产业链；
2. 核心共性优势：全系设备免参数调试、极速编程、低误报，适配新能源行业多品类、高节拍、高可靠性的生产要求；支持 5 分钟远程运维，降低产线维护成本；
3. 核心落地客户：安捷利、昌硕、景旺、长电科技、光宝及多家头部动力电池、整车制造企业。